日立製作所日立工場のＲＤＦプラントを視察
１０月２３日井手県議は日製日立工場を視察。同工場のＲＤＦプラントを詳細に調査した。
日立製作所のＲＤＦ化プラントの特徴
日立製作所日立工場では、工場内の廃棄物（ゴミ）の減量化、再資源化対策の一つとしてＲＤＦ（Refuse Derived Fuel）化プラントを建設した。平成７年に完成したＲＤＦ化プラントは総工費２億円。工場から出る紙ゴミ、木屑、プラスチックゴミを粉砕し、熱圧縮することで、ＲＤＦを製造するシステムである。このＲＤＦは、良質の石炭並の火力を持ち、火力発電やその他の燃料として再利用できる。
このＲＤＦ化プラントの最大の特徴は、徹底した工場内のゴミの分別を行い、生ゴミを排除した点にある。一般廃棄物のＲＤＦ化プラントでは、生ゴミを乾燥、減容処理をするためシステムが大型化し、完成品であるＲＤＦの火力が低く、品質が一定しないという欠点がある。しかし、企業内という特殊な状況のため、ゴミの分別回収が徹底できるため、シンプルな構造のプラントが可能になり、製品のＲＤＦの火力が強く、安定した製品が出荷できる。
このプラントは、ゴミの搬送を密閉型のパイプで行っているために、臭いやプラント自体が汚れることがない。熱圧縮処理は、密閉型で低温で行われるために、煤煙や臭い、ダイオキシンなどの有害物質の排出もないなどの利点がある。更に、ゴミが燃料として再利用できるという最大のメリットがある。具体的にこのプラントの出来たＲＤＦはトンあたり２０００円で販売され、イニシャルコスト、ランニングコストともに十分にペイできるという。
今後、日立製作所では、水戸・ひたちなか地区で水戸工場に、多賀地区で多賀工場にこのシステムを導入する予定である。さらに、同じ日立グループである日立電線が、平成９年秋に豊浦工場にするという。
日製日立工場ＲＤＦ化プラントの概要 | ||
| 処理能力 | ４.８t/１日 | |
| ＲＤＦ組成 | 木屑（４０％）：紙屑（４０％）：廃プラスチック（２０％） | |
| 減容比 | １／５ | ゴミの容積がＲＤＦにする事によって２０％に減る |
| 発熱量 | ５０００〜６０００kcal/kg | 生ゴミが入っていないため熱量が高い |
| 建設費 | ２億円 | |
| 稼働 | 平成７年 | |
ＲＤＦプラントの処理過程は大きく５つの過程に分けられる。
一次破砕処理 | 紙屑、木屑、プラスチックゴミをホッパーから投入して、その後の処理がしやすいように一定の大きさに粉砕する。回収されるゴミは、紙ゴミ、木屑、プラスチックと分別されている必要がある。 |  |
二次破砕処理 | 更に細かく粉砕するとともに、金属選別機によって金属を取り出す。 | |
定量供給処理 | 紙屑、木屑、プラスチックゴミを２：２：１の一定の割合で混ぜ合わせる。 |  |
石灰供給処理 | ダイオキシン対策で、塩化ビニルを化学反応させるために消石灰を混入させることもある。 | |
熱圧縮処理 | １６０度程度の熱を加え圧縮することにより、廃プラスチックが接着剤の役目をして、固形の燃料ができあがる。 |  |
企業内ＲＤＦ化プラントの２つの課題
こうしたＲＤＦ化プラントの課題としては、製品としてのＲＤＦの使用先の確保があげられる。ＲＤＦを燃料とする火力発電所や、その他の施設の整備が必要である。ちなみに、現状は、北海道の製紙工場に出荷され、低質炭と一緒に燃焼させ高い成果を上げている。
さらに、日立製作所内のゴミだけではこのプラントをフル稼働させることはできない。地域内の他事業所からのゴミを回収処理することが出来れば、採算性も高まり、値域全体でのゴミリサイクルの効果が大きく期待できる。しかし、他事業所からゴミを受け入れることは、廃掃法のもとで厳しく制限され、周囲の住民の同意等、その壁は高い。ＲＤＦ化プラント自体は、密閉処理のため全く無公害の施設であり、廃掃法の特例などを検討することも意義があると思われる。
参考：ゴミの固形燃料化（ＲＤＦ化）を考える／鹿島共同再資源化センター計画
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